Förberedelserna inför varje enskilt krocktes är omfattande
– Det kan ta flera månader med noggrann planering för att få alla detaljer på plats. Och sedan är det över på mindre än en sekund, säger testingenjör Jakob Leygraf på Scanias utvecklingsavdelning.

Testen i verkligheten görs först efter att man utfört åtskilliga datorsimuleringar.
– Själva krocktestet har primärt till uppgift att bekräfta att våra beräkningar är korrekta, säger Jakob Leygraf vidare.

Krocktester med elektriska lastbilar skiljer sig mycket åt från de tester som görs med fordon som har traditionella förbränningsmotorer. Energin vid en kollision ska på ett annat sätt fördelas och spridas genom chassit omkring platsen där batteriet sitter. Scania vill att den enorma energin som utlöses vid sammanstötningen, ska resultera i en plastisk deformation där rörelseenergin fördelar sig genom mindre kritiska komponenter än själva batteriet.

Krocktesten ska vara så autentisk som möjligt.
– Därför använder vi en riktig personbil i testet då den ger en mer realistisk belastning på chassit och den övriga konstruktionen än om man använder ett fast hinder, säger Mikael Littmann, chef för Scanias mekaniska tester på Scania.

Under krocktesterna med elektriska lastbilar, finns brandmän på plats, redo att gripa in om krocken resulterar i en batteribrand.
– Detta är det ultimata testet där vi återskapar verkligheten, säger Jakob Leygraf.

Och vad blev resultatet av krocktesten mellan en elektriskt Scania och en Volkswagen Golf? Den gick som förväntat där lastbilens chassi och övriga konstruktion omkring batteripaketet levde upp till förväntningarna. Lastbilens batteri klarade sig oskatt utan allvarliga deformationer eller brand.

Vill du se videon från krocktesten, finner du den här.